1. Інтелектуальний виробничий кластер: цифрова ефективність та постійний контроль якості
• Конфігурація обладнання з твердим сердечником:Інвестовано понад 200 мільйонів юанів у будівництво інтелектуальних виробничих цехів, оснащених 80 німецькими повністю автоматичними ливарними машинами KUKA (сила затискання від 50 до 500 тонн, придатними для виробництва пластикових деталей різних специфікацій, таких як корпуси розеток та таймерів), 30 японськими роботизованими зварювальними/складальними робочими станціями Fanuc та 20 комплектами повністю автоматичних обтискних машин для клем (точність до ±0,01 мм). Рівень автоматизації ключових процесів перевищує 90%, що зменшує кількість помилок, спричинених людиною, з самого початку.
•Підвищення ефективності на основі даних:Весь цех оснащений MES (системою управління виробництвом), яка в режимі реального часу взаємопов'язана з терміналами обладнання. Вона дозволяє контролювати параметри виробництва в режимі реального часу (такі як температура лиття під тиском та зварювальний струм) та візуально відстежувати хід виконання замовлення. Виробничий цикл скорочується на 30% порівняно з традиційним обладнанням, а швидкість реагування на термінові замовлення збільшується до планування протягом 48 годин, що забезпечує потреби клієнтів у доставці в пікові сезони.
•Контрольована точність контролю якості:Впроваджено 5 швейцарських координатно-вимірювальних машин Hexagon для проведення 100% розмірного контролю ключових компонентів, таких як внутрішні шестерні таймерів та струмопровідні частини розеток, з точністю 0,001 мм. Це гарантує, що розмірні допуски кожної партії продукції відповідають європейським та американським стандартам сертифікації, таким як CE та VDE, що зменшує ризик повторної обробки під час перевірки якості терміналів клієнтів.
2. Матриця професійної виробничої лінії: Гнучка виробнича потужність для потреб різних категорій
•Виробничі лінії для конкретних продуктів:Побудовано 6 основних професійних виробничих ліній для основної продукції — виробничу лінію з виробництва спеціалізованих таймерів (оснащену повністю автоматичним обладнанням для встановлення та машинами для випробування терміну служби, здатну масово виробляти механічні/цифрові таймери з однозмінною потужністю 5000 одиниць), виробничу лінію кабельних котушок (включаючи повністю автоматичні машини для намотування кабелів та випробувальні стенди для захисту від перевантаження, що підтримують налаштування котушок у різних специфікаціях від 10 м до 100 м) та виробничу лінію розеток та вилок (оснащену лініями випробування на герметичність, придатними для складання вилок різних специфікацій, таких як європейський стандарт та американський стандарт). Це забезпечує точне виробництво різних категорій та запобігає перехресному забрудненню.
•Гнучке виробництво для налаштування:Зарезервовано 10 швидко перемиканих гнучких виробничих ліній, оснащених модульними стелажами для форм (що вміщують понад 200 комплектів спеціальних форм). Завдяки швидкій зміні форм та налаштуванню параметрів обладнання, можна задовольнити індивідуальні потреби клієнтів (такі як промислові таймери з тривалою затримкою та розетки з індивідуальним кольором). Цикл переходу від пробного виробництва до масового виробництва становить лише 7 днів, що значно перевищує середній показник по галузі в 15 днів.
•Гарантія великомасштабної потужності:Річна виробнича потужність обладнання заводу сягає 120 мільйонів комплектів (включаючи 30 мільйонів таймерів, 50 мільйонів розеток та вилок, 10 мільйонів кабельних котушок та 30 мільйонів подовжувачів), що дозволяє виконувати великі замовлення понад 1 мільйон комплектів на замовлення. 1,2 мільйона комплектів акційних подовжувачів, замовлених у європейському мережевому супермаркеті у 2024 році, було здійснено лише за 45 днів завдяки співпраці кластера виробничих ліній зі 100% своєчасністю доставки.
3. Система повнотехнологічного випробувального обладнання: надійний захисний бар'єр від сировини до готової продукції
•Вхідний контроль сировини замкнутого циклу:Створено незалежну лабораторію для випробування сировини, оснащену американськими спектрофотометрами Thermo Fisher (для визначення складу металевих матеріалів з метою виключення матеріалів з низькою провідністю) та камерами для випробування на стійкість до старіння (для перевірки довговічності пластикової сировини в умовах імітації високотемпературного та вологого середовища). Вся сировина повинна пройти 32 випробувальні показники перед надходженням на завод, з 0% рівнем переробки для некваліфікованої сировини.
•Повне охоплення вузлів внутрішньопроцесного тестування:Оснащені ексклюзивним випробувальним обладнанням на ключових виробничих вузлах — онлайн-вимірювальними приладами для процесів лиття під тиском (визначення товщини пластикових деталей у режимі реального часу), тестерами цілісності провідності для процесів обробки кабелів (визначення коефіцієнта цілісності провідності та опору ізоляції), а також машинами для перевірки терміну служби розеток для процесів складання (випробування розеток та штекерів до 10 000 разів). Це реалізує принцип «кожен процес проходить перевірку, кожна партія продукції має записи».
•Авторитетні сертифікаційні випробування готової продукції:Інвестовано 50 мільйонів юанів у будівництво лабораторії, що відповідає стандартам сертифікації VDE, оснащеної німецькими тестерами високої напруги Siemens (випробувальна напруга до 5000 В для визначення характеристик ізоляції) та камерами для випробувань на температурні удари (циклічні випробування від -40℃ до 85℃ для перевірки адаптивності продукції до екстремальних умов). Готова продукція повинна пройти 28 випробувальних пунктів, що відповідають таким сертифікатам, як CE, GS та ETL, перш ніж покинути завод, що безпосередньо відповідає вимогам доступу до європейського та американського ринків без необхідності проведення клієнтами додаткових випробувань.
4. Масштабні допоміжні засоби: апаратна підтримка для ефективної співпраці по всьому ланцюгу
•Інтелектуальний зв'язок складського зберігання та логістики:Оснащений інтелектуальним стереоскопічним складом площею 15 000 кв. футів, 20 безпілотними роботами AGV та 5 комплектами повністю автоматичних сортувальних систем, що реалізує повністю автоматичні операції від зберігання сировини до доставки готової продукції. Коефіцієнт оборотності запасів зріс на 40%, а час реагування на замовлення скоротився до 2 годин. У поєднанні з географічною перевагою порту Нінбо, ефективність завантаження вантажів зросла на 20%.
•Гарантія стабільного та надійного енергопостачання:Оснащений двома незалежними трансформаторами по 1000 кВА та трьома комплектами резервних генераторів по 500 кВт, що створює двоконтурну систему живлення, здатну впоратися з раптовими відключеннями електроенергії та забезпечити безперервну роботу виробничої лінії. Впроваджено обладнання для очищення промислових стічних вод, а якість очищеної води відповідає національному стандарту скидів першого класу, вимогам екологічної сертифікації ISO14000 та допомагає клієнтам виконувати вимоги звітності ESG.
•Незалежна обробка та обслуговування прес-форм:Створено ексклюзивну майстерню з виробництва форм, оснащену 5 японськими високошвидкісними обробними центрами Makino (точність обробки форм до 0,005 мм), здатними самостійно виконувати проектування, обробку та ремонт форм. Час реагування на обслуговування форм скорочено до 4 годин, що дозволяє уникнути зупинок виробничої лінії, спричинених зовнішнім обслуговуванням форм, та забезпечує стабільність виконання замовлень.
5. Система модернізації та експлуатації й технічного обслуговування обладнання: стабільна гарантія довгострокової стабільної роботи
•Інвестиції в безперервну ітерацію:Виділяє 5% річного обороту на модернізацію обладнання, із загальними інвестиціями у розмірі 120 мільйонів юанів за останні 3 роки. Впроваджено передові технології, такі як повністю автоматичні системи візуального контролю та обладнання для виявлення дефектів на основі штучного інтелекту, що зменшило рівень браку продукції з 0,3% до 0,05%, що є провідним показником у галузі.
•Професійна команда з експлуатації та технічного обслуговування:Створено команду з експлуатації та технічного обслуговування обладнання з 25 осіб, 10 з яких мають сертифікати від таких виробників обладнання, як німецька KUKA та японська Fanuc. Впроваджено трирівневий механізм експлуатації та технічного обслуговування: «щоденний огляд + регулярне технічне обслуговування + аварійний ремонт». Загальний коефіцієнт корисної дії обладнання (OEE) залишається вище 85%, що значно перевищує середній показник по галузі в 70%, а річний час простою виробничої лінії не перевищує 20 годин.
•Авторитетне схвалення співпраці:Встановлення стратегічних партнерських відносин з виробниками обладнання, такими як Siemens та KUKA, отримання пріоритетних прав на модернізацію обладнання, оригінальної заводської технічної підтримки та швидких послуг з постачання запасних частин. Це гарантує, що технології обладнання завжди відповідають передовим галузевим вимогам, забезпечуючи гарантію апаратної спроможності для довгострокової співпраці з клієнтами.
